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2022年，聚氨酯制造商“亚科迈”重新出发。重启后，他们采取的关键措施之一是“推进数字化转型（DX）”，以引领其生产运营迈向更高的高度。

率先引领潮流的是亚科迈日本商业名张工厂。该工厂的两个主要生产基地——“汽车座椅垫”和“泡沫板（用于床垫、枕头等各种产品的预处理阶段的聚氨酯块）”——最初面临的挑战远不止提高效率，而是“人与数字技术的融合”。我们采访了该项目的四位关键负责人，了解了他们的历程。

|挑战超过20年的挑战。为什么现在是DX?

―我听说项目启动的背景存在多年的问题。

稻垣先生:此次项目的最大目的是强化公司的竞争力。我们公司的优势在于熟练技术人员的出色技能，但如果我们倒退，这也是“依赖特定个人”的问题。虽然网站上的数据本身已经积累，但其中许多仍然存在于纸质表格和独立文件中，并且尚未分析相关性。因此，由于温度和原料的变化导致的性能波动以及无法完全防止伴随的损失的情况仍在继续。

根本先生:垫片现场也是如此。我已经加入了包括前身公司在内的20年，但自从我加入公司以来，我一直受到“硬度变化”的挑战，原因不明。是当天的温度，原材料的批次差异，还是制造速度......?无数因素复杂地交织在一起，即使有经验丰富的经验值，我们也无法达到“真正的正确答案”。虽然压力很大的情况只需要重复临时治疗，但我想用DX打破它。

|将“熟练的直觉”替换为“可靠的数值”

―你为这个问题引入了什么样的技术?

福本先生:我们在板坯制造现场引入了利用AI的工艺调整系统。到目前为止，我们已经将退伍军人在多年的“直觉”中完成的精细制造条件调整的隐性知识转化为学习过去大量制造数据的统计模型。结果，可以根据环境变化对最佳制造条件进行“物理性质预测”，并且我们创建了一个环境，即使是没有经验的员工也可以毫不犹豫地得出最佳解决方案。

稻垣先生:在硬件方面，将原来用目视进行的方块形状的角形调整作业，转换为使用高精度传感器的数据自动收集和自动控制。通过引入0.1毫米单位的数字控制，我们成功地消除了人的感官波动，并将质量的差异抑制到极限。

Shima先生:在座垫方面，我们首先消除了流程之间的数据划分，并创建了一个可以统一管理的基础。结果，建立了一个分析系统，可以即时识别因果关系，例如“成形过程中的微小条件变化如何影响最终产品硬度?”。

|现场合作与艰辛

―导入顺利进行了吗?

根本先生:不是，初期阶段遇到了很大的困难。虽然到目前为止已经积累了制造数据，但这次它并不是DX“分析”的优化形式。

因此，首先，有必要重新组织大量累积的数据，并从头开始创建“设计图”以桥接到新系统。建立这个基础可能是项目中最持久和最耗时的部分。

福本先生:当系统开始形成时，工作场所也提出了具体的要求，例如“我想提出这个相关图”和“我想深入研究预测的基础”。

如何将其置于易于使用且高度实用的系统中，同时考虑网站的需求。填补理想与现实之间差距的精细调整是一系列反复试验。

稻垣先生:板坯制造现场的相关人员特别多，根据气温和原料的变化进行微调等无法用语言表达的“熟练的直觉”支撑着产品的品质。解开隐性知识并将其翻译成称为数字的通用语言是一项巨大的挑战。

此外，随着操作的数字化，多年来的工作流程也将发生变化。我们还坚持“现场视角的可操作性”，以便网站上的每个人都可以使用新的机制而不会感到不适。

―在渗透到现场的时候，有意识到的事情吗?

稻垣先生:不要成为“被迫引入系统”，留下现场。由于实际运行系统的是现场工作人员，如果没有他们的理解和满足感，就无法实现真正的DX。

因此，在一个过程中，我们敢于在两年内逐步引入系统。首先，我们将系统仅引入多个设施中的一个。我们将反映我们在那里看到的改进点以及来自现场工作人员的“我希望你做得更多”的反馈。第二年，根据这一成就，我们将目标扩大到2个单位和3个单位。

虽然乍一看似乎是绕道而行，但它是通过与网站积累“对话”并可靠地反映网站对系统的独特知识和改进建议来促进真正易于使用和最佳自动化的最短途径我在想。

|数据驱动的“质量稳定”和“损失最小化”

―具体的效果已经开始出现了吗?

稻垣先生:在板坯制造中，大幅削减了废弃损失。此外，我们能够减轻迄今为止对现场工作人员施加的监控和调整负担，这也是一项巨大的成就。

目前，我们还使用生成的AI,它正在发展成为一个人们可以专注于更基本活动的环境，例如AI自动回答标准文件内容的机制。

根本先生:从座垫方面，我们看到了长年以来深受其苦的“硬度偏差”的真面目。

虽然在消除根本原因之前它是中途，但由于大量的数据分析，我们能够将影响质量的重要因素缩小到几个项目。当然，人类的经验和感觉对于调查最终原因和实施对策是不可或缺的。然而，直到现在，我走在“雾中”，现在我觉得我有一张地图“我应该在哪里看?”。从这里开始，我们将找到真正的原因并导致质量稳定的实际效果。

|“全员参加型DX”描绘的新景色

―最后，请告诉我们您未来的目标。

Nemoto先生:我想从根本上解决困扰座垫现场的“硬度不稳定”问题，并创造一个环境，让现场的每个人都可以专注于他们的工作。随着DX的引入，现在可以基于数据和图形讨论到目前为止定性意义上讨论的内容。从现在开始，我想通过包括其他部门在内的综合能力解决问题。

岛先生:名张工厂生产的座垫品种繁多，可满足各种需求。我想建立一个系统，通过实时数据监控这种巨大的生产情况，并在任何时候保持不变的质量。

我们相信，实现这一目标将是我们对客户的最大贡献，并将成为亚科迈世界一流制造业的基础。

福本先生:我希望通过将目前正在进行的成功案例扩展到所有生产线，建立一个能够以更高的精度自动运行现场的系统。

Inagaki先生:为此，我们计划在未来举办“DX学习小组”。我想实现“全员参与DX”，不仅一些负责人，而且工作场所的每个人都有DX知识，从而自下而上地创造新的想法。我们的目标是成为一个每个人都可以用同样的视角谈论未来的组织。